Herausforderung:

• Produkt soll Kosteneffizient sein
• Produkt soll eine hohe gleichbleibende Qualität aufweisen
• Produkt soll schnell gefertigt werden

Erreichtes Ziel:

• eine durchdachte Vorrichtung mit Doppelspannung sorgt für gleichbleibend gespannte Teile,
  dadurch wird eine hohe Qualität gewährleistet
• durch Doppelspannung unter Einsatz von Schnellspannern wurden geringe Rüstzeiten/Teil erreicht
• mithilfe von 4Achs Simultanfräsen sind die Fertigungszeiten gesunken, dadurch effiziente Bearbeitung

Herausforderung:

• Kostengünstige Fertigung aller Komponeten
• schnelle Lieferung aller Komponenten um Bedarf zu decken
• Flexibilität bei Kundenwünschen
• einfache Handhabung für Montage

Erreichtes Ziel:

• hoch optimierte Werkzeugwege über CAD/CAM sorgen für eine effiziente Bearbeitung aller Komponenten die Zeit und Geld sparen
• durch Multi-Vakuumspanntechnik nutzen wir unsere Maschine optimal aus um hohe Stückzahlen zu erzielen, Ergebnis mehr Teile, weniger Rüsten, geringere Kosten
• auf Kundenwünsche kann binnen kürzester Zeit reagiert werden, CAD dient als Visualisierung für Kunden um Unstimmigkeiten im Vorfeld zu klären, die aufbereiteten Daten können problemlos im CAM weiterverarbeitet werden
• Durch eine intelligente Verknüpfung können wir schnell reagieren und Kundenwünsche im laufenden Prozess integrieren
• Eine durchdachte Grundkonstruktion sorgt für wenige Teile die montiert werden müssen, Schlüssel dieser Konstuktion ist dabei der Winkel der bei der Montage nicht nur trägt, sondern auch dem Montagearbeiter hilft

Herausforderung:

• Fertigung einer Nut Ø13,5mm; 800mm lang inklusive 2 Bohrungen, eine davon auf der Rückseite in ein 40mm x 30mm x 1020mm langes Rechteckprofil aus S235JR; Wandstärke 1,5mm
• vorgegebene Kosten/Teil
• sehr hohe Stückzahlen >100.000 Stk./Jahr
• Handling

Erreichtes Ziel:

• über CAD/CAM haben wir einen Schraubstock entwickelt der die Teile in einer Mehrfachspannung nahezu umschließt und somit für Steifigkeit sorgt, einfaches Handling sorgen für sehr geringe Rüstzeiten
• durch ein „hochgezüchtetes Formwerkzeug“ realisieren wir maximale Vorschübe von >7.000mm/min bei verhältnismäßig geringen Drehzahlen <6.000U/min
• dieses Werkzeug sorgt zusätzlich für noch mehr Steifigkeit wärend der Bearbeitung
• durch optimierte Werkzeugwege und Werkzeugwechsel senken wir die Nebenzeiten des laufenden Prozesses was Geld spart
• ein zweites Formwerkzeug fertigt die Bohrung auf der Rückseite in derselben Aufspannung
• einfaches Handling durch angeferigten Schraubstock
• hohe Stückzahlen durch Mehrfachspannung
• Kosten/Teil durch Formwerkzeug gesenkt